通过回转窑对石灰的回收情况分析，得知该设备是硫酸盐法制浆各工序中能耗大户之一，在取得满意产品的同时，如何降低回转窑能量消耗是人们最为关注的问题。国内现在运行的活性石灰生产线上的回转窑，每回收一吨石灰，就要消耗250-300千克重油，而国际上每吨石灰的重油耗为125千克，可见我国现在所运行的回转窑，在机械装备和工艺控制上都存在着不足之处，为借鉴国外先进技术，改进我国石灰回收技术装备和工艺操作水平，国内某造纸厂从芬兰引进了一台石灰回收回转窑及相应的附属设备，在88年末投入生产。半年的实践以及数据测试，使我们了解到，其运行很稳地，石灰质量也比较好，有效氧化钙的含量高达85%，能量的消耗在额定生产能力下可以达到保证指标7500MJ/t石灰以下；负荷被动适应性强，额定生产能力为120吨/天，但也可以在60-150吨/天负荷下运行。
此回转窑跟国内目前所运行的回转窑相比较，节能方面还是比较好的。它采用的是全新的回转窑燃烧器，能使燃料与空气、蒸汽充分混合，雾化充分，火焰可优化控制。在窑尾部分紧接链区装置了总长度10m的扬料板，使白泥在干燥加热阶段得到搅拌，提高了热交换能力。在回转窑出料端是采用高坝挡料，来扩大充满系数，生产能力提高并可以节约燃料。衬里材料是采用隔热性能较好的，大幅度降低了窑体表面的散热损失。并且还装有一定数量的监测仪表，可以使运行条件优化。质量指标是控制石灰中的残余碳酸钙，而不是控制氧化钙的含量，从而可以得到活性较好的石灰，并且不浪费热量。以上就是引进的回转窑与目前国内回转窑的区别。
